这是一次偶然的相遇。也正是这次偶然的相遇，把深耕高分子材料研发领域20多年的张旭建，推向了国内国际企业“脂”上争锋的前沿阵地。

这次偶然的相遇发生在14年前，张旭建至今记忆犹新——

2010年，在欧洲的一个涂料展会上，置身现场的张旭建不经意间发现，一种名为硅烷改性聚醚树脂的材料，在国外的密封胶产品中早已得到广泛应用，且已成为密封胶产品的关键性原料。然而，彼时国内国产的密封胶产品，原料主角靠的是聚氨酯。

同为密封胶，主原料不同，性能随之各异。相比较之下，以硅烷改性聚醚树脂为主原料的密封胶，无论从环保角度而言，还是从稳定性方面来讲，均大大超越了以聚氨酯为关键性原料的密封胶。

“明知人优我劣，为何非得抱残守缺？”张旭建大感困惑。不过，几经调研后，张旭建找到了让他颇为震惊的答案：

早在1976年，日本就已经生产出以硅烷改性聚醚树脂为主原料的密封胶，其在环保性、粘接性、耐候性、抗污性等方面堪称“一骑绝尘”，独树一“脂”，具有绝对优势。

欧洲多国紧随其后，争相抢夺此类产品的国际市场。

换句话说，硅烷改性聚醚树脂这一材料，在国外早已不是稀罕物。

一个必须面对的客观事实是，在国内市场，竟然找不到硅烷改性聚醚树脂这一材料的踪影。

张旭建一路追根溯源，抽丝剥茧，得到的结论是——

并非乐于“抱残守缺”，而是无奈“人有我无”。

面对这样的结论，经年累月奋战在高分子材料研发领域的张旭建，内心深处犹如被一枚无形的钢针狠狠刺痛。

事实上，作答“有没有”的问题，要看“能不能”。

张旭建决定，来吧，来一场“脂”上争锋的较量。

2011年起，张旭建带领团队在泰州发起研发攻势，解“连环扣”，啃“硬骨头”。

解扣“第一环”，技术研发，搞出材料。埋头于实验室，研发采取“借智借力、抱团发力”策略，经过一年攻关，成功！

解扣“第二环”，成果转化，市场验证。寄望下游企业，充满信心，然而，几番尝试，受阻！

分析受阻原因，两大方面：一是下游企业偏少；二是下游企业此前几乎都没接触过硅烷改性聚醚树脂，对这一材料的绝对优势存疑，“苦口婆心”的推介换来的常常是无功而返。

怎么办？外围战术。“硅烷改性聚醚树脂的国外市场早已成熟，那就让国外客户去验证我们的研发成果。”不出所料，研发团队研发的硅烷改性聚醚树脂，在国外市场受到追捧。

国外市场的认可，为打开国内市场提供了“金钥匙”。身处产业链下游的国内企业对该研发团队研发的硅烷改性聚醚树脂“敞开怀抱”。

解扣“第三环”，迫在眉睫。“生产硅烷改性聚醚树脂，同样需要原材料，涉及产业链的上游，也就是供应链的打通问题。”张旭建坦言，“这一环，最难。”

道理很简单，产业链的下游客户有了，要实现硅烷改性聚醚树脂的量产，原料从哪来？要么从国外买，要么在国内找。

硅烷改性聚醚树脂的生产，核心原料有二：一是聚醚，二是硅烷。

先说聚醚。在国内，聚醚的生产商不计其数，但品质稳定的凤毛麟角。也就是说，聚醚品质的稳定性，对硅烷改性聚醚树脂的产品品质具有决定性作用。

除此以外，原料成本是必须考虑的另一个关键要素。

稳定的品质和可以承受的成本，是打破硅烷改性聚醚树脂的国外技术垄断，并最终解决该领域“卡脖子”问题的制胜因子。

再说硅烷。这种原料如果解决不了供应问题，同样将导致硅烷改性聚醚树脂的生产“万事俱备还欠东风”。

结果在意料之中。买，买不来；找，找不到。

研发团队却越战越勇，逢山开路，遇水架桥。其间的2014年，他们同步布局，在淮安工业园区“安营扎寨”，创建江苏瑞洋安泰新材料科技有限公司，为量产铺平道路。

为了解决硅烷的供应问题，2016年起，研发团队与武汉大学国家有机硅工程中心合作，经过三年攻坚，成功建成自己的硅烷生产线。

破解聚醚供应难题，则另有妙招：“从国内找到志同道合的业界企业，配合我们解决聚醚供应问题。”这一“仗”，同样历时三年。

张旭建说：“值得欣慰的是，我们现在已不止一家供应商，而且都是按照统一的标准进行原料供应，实现了原料供应、产品生产标准化。实现标准化后，成本持续下降。”

比如，聚醚的成本。“最初是每吨3万多元，后来慢慢降到了每吨2万元，实现标准化之后，现在每吨只要1万元左右。”

如今，瑞洋安泰已成为国内首屈一指的硅烷改性聚醚密封胶综合解决方案供应商，名列国家级专精特新“小巨人”企业榜单。其研发生产的硅烷改性聚醚树脂被广泛应用于密封胶、涂料、涂覆领域，系列产品在国内市场的份额雄踞“头把交椅”，同时远销欧美、中东、东亚等国家和地区。

“过去这么多年，我们解决的是‘有没有’‘能不能’‘行不行’的问题，接下来要向‘好不好’发起进攻。”张旭建说，当前，国际市场涌现出越来越多性能更好的硅烷改性聚醚密封胶产品，硅烷改性聚醚树脂的应用也拓展到了交通运输领域，“脂”上争锋打响的还只是“揭幕战”。

■融媒体记者 唐筱葳 左文东 杜勇清 刘志钧